Строительный ликбез: Понижение токсичности древесных плит
Токсичность древесных плит, обусловленная выделением из их метаналя (СН2О), изучается уже более 20 лет. Эти исследования смогли выявить механизмы реакций, пути образования и выделения СН2О в технологическом процессе производства плит, также при их эксплуатации. Более того, обусловилось несколько направлений решения этой трудности. Одно из их связано с минимизацией содержания свободного СН2О в применяемых карбамидоформальдегидных смолах. Конкретно это направление более много дискуссировалось на научно-практическом семинаре в ЗАО “ВНИИДРЕВ”, посвященном дилеммам производства древесных плит в Русской Федерации.
Необходимость проведения схожих семинаров (которые попеременно организуют ЛТА и ЗАО “ВНИИДРЕВ”), обоснована очень неудовлетворительным состоянием производства ДСтП и ДВП в Рф. Если в марте 1997 г. сообщалось (1) о наличии в нашей стране 51 полосы по производству ДСтП и 47 линий по производству ДВП, то сначала 2000 г. в работе осталось 37 линий ДСтП (мощностью 3280 тыс.м3/год) и 44 полосы ДВП (мощностью 360 млн.м2/год), со средней степенью использования 60,0% и 67,7% соответственно. Это происходит на фоне неудовлетворенного спроса на ДСтП и ДВП средней плотности (МДФ), который сейчас в значимой степени покрывается только за счет импорта (2).
Направление синтеза маломольных смол обеспечивает сокращение содержания свободного метаналя и понижает его эмиссию из готовой продукции. Но неминуемое сокращение гидроксиметильных групп (-СН2ОН) в свою очередь понижает адгезионные характеристики таких КФС, и просит роста их расхода. Получаемые плиты по классу эмиссии относятся к Е-2.
Ряд компаний ставят впереди себя задачку производства ДСтП по классу эмиссии Е-1 и связывают это с внедрением особых малотоксичных смол. При всем этом необходимо отметить, что органами Госсаннадзора введены конфигурации в радиус санитарной зоны для компаний по производству смол и переработки метаналя, и который составил 2000 м.
Задачка может быть решена методом синтеза смол с подменой используемого формалина на карбамидоформальдегидные концентраты. Их внедрение исключает надсмольные воды и уменьшает цикл синтеза готовых смол. Производителями схожих концентратов являются АО “Акрон”, “Томский НФК”, “Тольятти-Азот” и др.
Отметим, что происходит предстоящее улучшение технологии КФС. К примеру, на АО “Акрон” этот процесс связывают с включением стадии структурных преобразований таким макаром, чтоб толика гидроксиметильных групп была довольно высока при минимизации содержания диметиленэфирных групп в олигомере. Последние, как понятно, в процессе жаркого прессования плит и следующей эксплуатации, перебегают в метиленовые группы с выделением СН2О.
N-CH2 – O – CH2 – N ->
N-CHCH2 – N + CH2O ^
Разработанные смолы КФС-ЕС по содержанию свободного метаналя (массовая толика менее 0,05%) относятся к 4-му классу угрозы. При всем этом они имеют время желатинизации при 100° С от 50 до 70 сек., и предельную смешиваемость с водой от 1:2 до 1:6. На АО “Увадрев” внедрена разработка с внедрением 2-ух марок этих смол. К примеру, для внутреннего слоя ДСтП (с высочайшей обскурантистской способностью, для внешнего мелкодисперсионного слоя) используют низковязкие смолы с завышенным временем отверждения, составляющим 200 сек. Также используют не содержащие хлор отвердители, а клеевую композицию перед нанесением на древесные частички вспенивают. Кроме этого, смола КФ-ЕС может употребляться и для производства фанеры.
Достигнуть понижения токсичности КФС может быть с помощью заполнителей, выступающих в качестве сорбентов (кремнозоль, алюмосиликаты) и акцепторов (крахмалосодержащие добавки) по отношению к СН2О. К ним относятся полиизоцианаты.
Толика изоцианатных связывающих в производстве древесных плит растет (к примеру, в Северной Америке и Стране восходящего солнца). Во ВНИИДРЕВе создано связывающее на базе полиизоцианатов и отходов их производства, включающих в собственный состав фосфатные связующие из класса неорганических полимеров. Полиизоцианатфосфатное связывающее обладает высочайшей хим активностью по отношению к гидроксильным группам компонент древесной породы в процессе жаркого прессования плит. Это позволяет значительно повысить крепкость ДСтП при извиве до 30 МПа и понизить разбухание до 6%.
Означенная разработка производства плит соответствует классической технологии производства ДСтП и ДВП и позволяет существенно расширить диапазон параметров плит. Но, производственники продолжают ориентироваться на КФС, так как составляющие доступны, и внедрение их в технологических процессах отлажено.
Рвение компаний использовать новые марки смол и виды связывающих, сберегать термическую энергию, увеличивать производительность оборудования и конкурентоспособность собственной продукции приводит к необходимости более строго выслеживать уровень свойства плит, также к пересмотру эталонов по ДСтП, ДВП и применяемым материалам. Животрепещущ вопрос и о сертификации продукции.
В качестве органа по сертификации продукции деревообработки и испытательной лаборатории лесопромышленной продукции, Госстандарт РФ сначала 1998г. аккредитовал некоммерческую компанию “Центр по сертификации лесопродукции “ЛЕССЕРТИКА””. Структура и статус Центра, учредителями которого являются органы Госсанэпиднадзора РФ и Госстандарта РФ, позволяют делать работы по сертификации комплексно с выдачей сертификатов: гигиенического и радиационного свойства, соответствия на продукцию и на системы свойства по интернациональным эталонам ИСО 9000.
ВНИИДРЕВ также оказывает научно-техническую и методическую помощь в разработке и внедрении системы свойства.
Нужно особо отметить, что для консолидации интересов компаний, изготавливающих древесные плиты, 15 марта 2000г. была учреждена “Русская ассоциация производителей древесных плит”.
Статья о доме и ремонте нравится: Типалов, Качусов, Абрамович, Низовкин, Уксюзов.
Необходимость проведения схожих семинаров (которые попеременно организуют ЛТА и ЗАО “ВНИИДРЕВ”), обоснована очень неудовлетворительным состоянием производства ДСтП и ДВП в Рф. Если в марте 1997 г. сообщалось (1) о наличии в нашей стране 51 полосы по производству ДСтП и 47 линий по производству ДВП, то сначала 2000 г. в работе осталось 37 линий ДСтП (мощностью 3280 тыс.м3/год) и 44 полосы ДВП (мощностью 360 млн.м2/год), со средней степенью использования 60,0% и 67,7% соответственно. Это происходит на фоне неудовлетворенного спроса на ДСтП и ДВП средней плотности (МДФ), который сейчас в значимой степени покрывается только за счет импорта (2).
Направление синтеза маломольных смол обеспечивает сокращение содержания свободного метаналя и понижает его эмиссию из готовой продукции. Но неминуемое сокращение гидроксиметильных групп (-СН2ОН) в свою очередь понижает адгезионные характеристики таких КФС, и просит роста их расхода. Получаемые плиты по классу эмиссии относятся к Е-2.
Ряд компаний ставят впереди себя задачку производства ДСтП по классу эмиссии Е-1 и связывают это с внедрением особых малотоксичных смол. При всем этом необходимо отметить, что органами Госсаннадзора введены конфигурации в радиус санитарной зоны для компаний по производству смол и переработки метаналя, и который составил 2000 м.
Задачка может быть решена методом синтеза смол с подменой используемого формалина на карбамидоформальдегидные концентраты. Их внедрение исключает надсмольные воды и уменьшает цикл синтеза готовых смол. Производителями схожих концентратов являются АО “Акрон”, “Томский НФК”, “Тольятти-Азот” и др.
Отметим, что происходит предстоящее улучшение технологии КФС. К примеру, на АО “Акрон” этот процесс связывают с включением стадии структурных преобразований таким макаром, чтоб толика гидроксиметильных групп была довольно высока при минимизации содержания диметиленэфирных групп в олигомере. Последние, как понятно, в процессе жаркого прессования плит и следующей эксплуатации, перебегают в метиленовые группы с выделением СН2О.
N-CH2 – O – CH2 – N ->
N-CHCH2 – N + CH2O ^
Разработанные смолы КФС-ЕС по содержанию свободного метаналя (массовая толика менее 0,05%) относятся к 4-му классу угрозы. При всем этом они имеют время желатинизации при 100° С от 50 до 70 сек., и предельную смешиваемость с водой от 1:2 до 1:6. На АО “Увадрев” внедрена разработка с внедрением 2-ух марок этих смол. К примеру, для внутреннего слоя ДСтП (с высочайшей обскурантистской способностью, для внешнего мелкодисперсионного слоя) используют низковязкие смолы с завышенным временем отверждения, составляющим 200 сек. Также используют не содержащие хлор отвердители, а клеевую композицию перед нанесением на древесные частички вспенивают. Кроме этого, смола КФ-ЕС может употребляться и для производства фанеры.
Достигнуть понижения токсичности КФС может быть с помощью заполнителей, выступающих в качестве сорбентов (кремнозоль, алюмосиликаты) и акцепторов (крахмалосодержащие добавки) по отношению к СН2О. К ним относятся полиизоцианаты.
Толика изоцианатных связывающих в производстве древесных плит растет (к примеру, в Северной Америке и Стране восходящего солнца). Во ВНИИДРЕВе создано связывающее на базе полиизоцианатов и отходов их производства, включающих в собственный состав фосфатные связующие из класса неорганических полимеров. Полиизоцианатфосфатное связывающее обладает высочайшей хим активностью по отношению к гидроксильным группам компонент древесной породы в процессе жаркого прессования плит. Это позволяет значительно повысить крепкость ДСтП при извиве до 30 МПа и понизить разбухание до 6%.
Означенная разработка производства плит соответствует классической технологии производства ДСтП и ДВП и позволяет существенно расширить диапазон параметров плит. Но, производственники продолжают ориентироваться на КФС, так как составляющие доступны, и внедрение их в технологических процессах отлажено.
Рвение компаний использовать новые марки смол и виды связывающих, сберегать термическую энергию, увеличивать производительность оборудования и конкурентоспособность собственной продукции приводит к необходимости более строго выслеживать уровень свойства плит, также к пересмотру эталонов по ДСтП, ДВП и применяемым материалам. Животрепещущ вопрос и о сертификации продукции.
В качестве органа по сертификации продукции деревообработки и испытательной лаборатории лесопромышленной продукции, Госстандарт РФ сначала 1998г. аккредитовал некоммерческую компанию “Центр по сертификации лесопродукции “ЛЕССЕРТИКА””. Структура и статус Центра, учредителями которого являются органы Госсанэпиднадзора РФ и Госстандарта РФ, позволяют делать работы по сертификации комплексно с выдачей сертификатов: гигиенического и радиационного свойства, соответствия на продукцию и на системы свойства по интернациональным эталонам ИСО 9000.
ВНИИДРЕВ также оказывает научно-техническую и методическую помощь в разработке и внедрении системы свойства.
Нужно особо отметить, что для консолидации интересов компаний, изготавливающих древесные плиты, 15 марта 2000г. была учреждена “Русская ассоциация производителей древесных плит”.
Статья о доме и ремонте нравится: Типалов, Качусов, Абрамович, Низовкин, Уксюзов.